La tecnología RidgeAlloy utiliza aluminio reciclado contaminado de vehículos fuera de uso y lo transforma en un material apto para piezas clave de autos nuevos. La chatarra de aluminio automotriz, por lo general, terminaba usada en productos de bajo valor debido a la presencia de hierro y otros elementos mezclados durante el reciclaje.
El método permitirá superar ese obstáculo que marcó el Departamento de Energía de Estados Unidos. Casi como una purificación la resistencia, ductilidad y seguridad incluso con metales reciclados que contienen impurezas, se renuevan.
Según Alex Plotkowski, líder del grupo de Física Acoplada Computacional del ORNL, el aluminio reciclado no tenía las propiedades necesarias para piezas de alta exigencia. RidgeAlloy tolera mayores niveles de hierro y silicio, permitiendo reutilizar chatarra nacional y reducir el uso de aluminio primario, cuya producción demanda un alto consumo energético, reproduce un reportaje de Infobae. Ahora la chatarra puede volver a ser una pieza de alta tecnología, una y otra vez.
El camino
El desarrollo del sistema se apoyó en herramientas de computación avanzada, con más de dos millones de simulaciones para identificar la combinación óptima de elementos. Los ensayos incluyeron análisis de materiales y experimentos con neutrones para evaluar el impacto de las impurezas sobre el rendimiento de la aleación. El resultado permitió fabricar lingotes reciclados y moldear componentes automotrices mediante fundición de alta presión.
El material final, compuesto por aluminio, magnesio, silicio, hierro y manganeso, demostró la resistencia y la ductilidad necesarias para aplicaciones como bajos de vehículos, chasis y otras piezas estructurales claves. Los ensayos industriales confirmaron la viabilidad de la tecnología para reemplazar el aluminio primario en la fabricación de autos, generando ahorro energético de hasta el 95% respecto a los procesos tradicionales.